7S现场管理知识

7S的由来

5S起源于日本，旨在对生产现场的人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这一日本企业的独特管理办法，因其整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)五个词的罗马文拼写中，第一个字母都为S而得名5S。随着人们对这一活动的深入理解，安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)等因素也被纳入，出现了6S、7S、8S等不同版本。

7S管理内容

(一)整理：通过整理，可以增加作业面积，确保物流畅通，防止误用等。

(二)整顿：整顿后的场所整洁明了，一目了然，减少取放物品时间，提升工作效率，保持有序的工作环境。

(三)清扫：清扫工作不仅保持了工作情绪的良好，也是保证产品质量稳定，实现企业生产零故障和零损耗的重要环节。

(四)清洁：清洁是整理、整顿、清扫工作的延续和深化，是标准化基础，也是企业文化的起点。

(五)素养：素养的培养让员工成为遵守规章制度，具备良好工作习惯的人。

(六)安全：关注员工的人身安全，保证生产的连续性和安全性，减少因安全事故带来的经济损失。

(七)节约：节约是对时间、空间、能源的合理利用，以实现高效率和物尽其用的工作场所。

7S的八大作用

1、提升企业形象。

2、提高生产效率。

3、提高零件库存周转率。

4、减少故障，保障品质。

5、保障企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，增强组织活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。

7S的八大效用

1、亏损为零：通过7S管理，企业可以在行业内树立良好的形象，获得顾客的信赖和好评，吸引更多人参观和工作。

2、不良为零：7S管理确保产品按照标准生产，通过正确的使用和保养检测仪器，保持工作环境的整洁有序，提高员工的品质意识，减少次品的产生。

3、浪费为零：7S管理减少库存量，避免不必要的设备和工具过剩，节约资源，减少无附加值的动作。

4、故障为零：通过定期的清洁和保养，确保机械设备的正常运转，减少调试和寻找时间，保证交货期的顺利。

5、切换产品时间为零：整理后的工作场所可以快速响应产品切换，减少寻找时间，提高作业效率。

6、事故为零：通过整理和整顿，确保工作场所的安全，减少事故的发生，保障员工的生命安全。

7、投诉为零：7S管理确保规章制度得到正确执行，工作场所的标准明确，便于新人快速上手。

8、缺勤率为零：明亮、干净的工作环境能够提升员工的工作满意度，减少缺勤，增强团队的凝聚力。

本文地址： http://www.goggeous.com/20241126/1/35884

文章来源：天狐定制

版权声明：除非特别标注，否则均为本站原创文章，转载时请以链接形式注明文章出处。