新版VDA-AIAG FMEA分析的七步法如下：

1. 准备和计划：在FMEA分析启动之前，团队必须明确分析的目标、范围和计划。这包括确定团队成员及其职责，并收集产品或流程的相关信息，为分析奠定基础。

2. 结构分析：本阶段要求团队深入理解产品或流程的结构，明确各部分及其相互关系。这有助于界定分析范围，确保所有潜在故障模式均被考量。

3. 功能分析：团队需识别每个组成部分的功能，包括预期性能和功能要求。这一步骤有助于团队理解系统的预期功能，为故障模式分析做准备。

4. 故障模式分析：在此阶段，团队需识别各组成部分可能出现的故障模式，包括机械、电气和软件故障等，并自问：“如果这个部件失效，会导致什么问题？”

5. 故障影响分析：团队需评估每个故障模式的影响，包括对系统性能、安全性和可靠性的影响，并自问：“这个故障模式会导致什么后果？”

6. 故障严重性评估：团队为每个故障模式分配严重性评分，通常基于影响程度。此评分有助于确定哪些故障模式需优先处理，并采取相应措施。

7. 制定改进措施：基于之前分析，团队需制定措施以减少潜在故障的发生概率、降低影响严重性或提高系统容忍度。这些措施可能包括设计改进、制造过程优化、培训和警示标识。

通过这七个步骤，新版VDA-AIAG FMEA方法助制造商和生产企业在设计和生产阶段识别并解决潜在问题，提升产品质量，满足客户需求，降低成本，确保安全，增强市场竞争力。此方法不仅适用于汽车行业，也适用于其他制造业领域。

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文章来源：天狐定制

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