PFMEA，即“过程失效模式与后果分析”，是预防性风险分析的一种工具，旨在通过识别过程风险来优化和改进制造过程的设计开发与控制。PFMEA主要分为三个步骤：认识和评价、采取行动、分析结果文件化。首先，分析产品/过程，识别过程的功能与要求，基于功能和要求寻找潜在的失效模式，评估潜在的失效后果，进而确定导致失效的潜在原因。在PFMEA中，失效模式扮演着双重角色，既是失效后果的原因，也是失效原因的后果。接着，基于失效模式，通过因果关系，识别失效后果和失效原因。最后，针对这些失效模式、失效后果、失效原因识别已有的控制措施，若控制措施不足，还需采取措施消除失效原因或减少失效模式发生的可能性，确保在生产前暴露过程的弱点，提高过程开发和制造期间探测失效模式和/或失效原因的能力。PFMEA强调基于基本操作层次的增强型过程流程图（PFD）分析，而不仅仅是过程步骤。在PFMEA中，评估风险的四大因素包括严重度（S）、发生度（O）、探测度（D）以及风险优先顺序数（RPN），通过S、O、D的乘积来综合评估潜在过程问题的风险。此外，新版的AIAG-VDA FMEA和SAE FMEA中还包含AP措施优先级，以评价针对失效模式/失效原因采取进一步措施的优先级。风险评价的核心在于通过S、O、D这几个度来衡量风险。

PFMEA在汽车行业被列为质量管理体系（QMS）的要求之一，最新的FMEA标准和指南是2020年发布的AIAG-VDA FMEA手册以及今年由SAE（国际自动车工程师学会）出版发行的SAE FMEA标准（J1739: 2020）。SAE PFMEA明确包含过程流程图（PFD）、PFMEA、控制计划（PMP/PCP），强调细化到微观层次的操作。AIAG-VDA FMEA则关注于技术性问题，而不是纪律问题。在描述失效模式和失效原因时，应使用技术性语言，如漏装螺钉、垫圈装反了、漏锁螺钉等，以制定出具体有效的控制措施，而不仅仅是加强培训或考核等纪律性管理措施。AQP PFMEA是一个团队导向的、系统性的、定性的、分析性方法，旨在评估制造过程失效的潜在技术风险，分析这些失效的原因和后果，并记录预防和探测措施，提出降低风险的建议措施。AQP PFMEA方法关注的是技术问题，而不是纪律问题。在对失效模式和失效原因进行描述时，应使用技术性的语言，以制定出具体有效的控制措施。在AQP PFMEA项目策划阶段，需要确定项目的时间、节点、确定工段范围等一系列内容，并重点关注“5T”，包括PFMEA意图、时间安排、团队、任务、工具，以及为后续做失效分析服务的准备工作，如收集产品图纸、产品技术规范、类似制造过程的FMEA、流程图、PMP/PCP、作业指导文件等，以及类似产品在生产制造过程中和市场上的一些表现、客户投诉等信息。在设计开发期间，越早开展PFMEA越好，公司可根据特定的开发项目里程碑为PFMEA定义期望的时间节点，如在概念阶段启动PFMEA项目、在充分了解生产概念时启动PFMEA分析、在最终过程决定之前完成PFMEA分析、在PPAP/PPA（即：内部PPAP批准）之前完成PFMEA措施。预先正确地完成FMEA，产品/过程变更在早期时最容易且实施成本低廉，因此能最小化后期变更的危机。关于版权，AQP PFMEA知识、软件内容及其逻辑和方法的知识产权归属江苏海岸线互联网科技有限公司和上海耕因智能科技发展中心联合所有。未经授权许可，其中的任何部分都不得被抄袭、复制或被用于软件开发之用途！FMEA精品资料包包括多份学习资料+模板工具，可快速掌握FMEA分析能力，可通过私信领取。如有需要，可联系相关渠道获取更多信息。

本文地址： http://www.goggeous.com/20241127/1/90728

文章来源：天狐定制

版权声明：除非特别标注，否则均为本站原创文章，转载时请以链接形式注明文章出处。