全员生产维护（TPM）是一种强调全员参与的生产维护方式，旨在提高设备效率、降低故障率，最终实现企业整体效率的极限化。它起源于1970年的日本丰田电装株式会社，并在随后的实践中得到广泛应用和推广。TPM的核心理念在于通过改善人的体质和设备的体质，进而达到整个企业的体质改善，其最终目标是构建一个生产效率高、品质优良、成本低、对外抗风险能力强的企业。

TPM管理的八大支柱是其实施过程中关键的指导框架，包括自主保全、专业保全、焦点改善、设备初期管理、教育训练、质量管理、事务效率和环境安全。这些支柱相互关联，共同作用于提升设备效率和企业整体运营效率。

自主保全强调设备操作人员对设备的直接维护和保养，通过定期的点检、清扫、识别异常等操作，增强对设备状况的感知和维护能力。专业保全则由设备部门进行，其目标是通过设备评价、劣化复原、构筑信息管理系统、定期维护及预知维护等手段，确保设备的长期稳定运行。焦点改善则关注于消除影响企业效率的损失要素，提高整体运营效率。设备初期管理则在设备设计、制作、安装阶段就考虑设备的寿命和维护成本，以降低后续维护费用。教育训练通过构建各岗位技能培训体系，提高员工的专业技能。质量管理通过设备与品质的关联分析，确保生产出高质量的产品。事务效率则关注间接部门通过5S活动和流程优化，提高工作效率。环境安全则旨在创建安全、和谐的生产环境，确保员工、顾客、社会及地球的满意。

综上所述，TPM管理不仅关注于设备的维护和管理，更强调全员参与和持续改善的理念，旨在通过提升设备效率、优化流程和改善工作环境，最终实现企业的全面改善和精益生产。

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文章来源：天狐定制

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