1. 等待的浪费：主要因素包括作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良等。改善对策包括优化作业流程、合理安排作业、确保物料及时供应、提高品质管理等。

2. 搬运的浪费：主要因素是车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。改善对策包括优化车间布局、采用流线生产方式、减少搬运距离等。

3. 不良品的浪费：主要因素是工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。改善对策包括制定并严格执行生产标准、加强质量管理、提高员工责任心等。

4. 动作的浪费：主要因素是生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。改善对策包括合理规划生产场地、优化生产流程、规范生产动作等。

5. 加工的浪费：主要因素是制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。改善对策包括优化生产流程、减少不必要的加工步骤、提高生产效率等。

6. 库存的浪费：主要因素是管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。改善对策包括优化生产计划、减少批量生产、提高库存管理效率等。

7. 制造过多（早）的浪费：主要因素是管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。改善对策包括实施适时生产、减少过量生产、提高生产灵活性等。

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文章来源：天狐定制

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