在推行TPM的过程中，设备管理的实施遇到了一些实际困难，这影响了TPM的推进。企业应结合TPM理论与实际情况予以解决。如小组活动参与积极性不高，培训能力不足，培训效果欠佳。解决措施是发动全员参与，领导带头，培养内部讲师或请顾问进行培训。顾问有完整的推进方案和成功案例，特别是在5S活动有一定基础后，需外部顾问指导。

小组内制定的基准合理性不足，小组成员难以找到改善项目。解决措施是按照清扫、注油、总点检的步骤推进，给小组成员灌输观点，所有不合理都是改善项目，发现能力有限而非没有改善点。

TPM活动与生产任务存在矛盾，专业维修人员指导和培训少，车间管理人员组织管理能力差。解决措施是TPM活动需时间，不矛盾，专业维修人员可通过TPM技能活动提高维修技术，车间管理人员需培训，顾问培训效果最好。

部门主管在TPM活动中找不到合适定位，设备维修人员和专业管理人员参与积极性差。解决措施是主管支持、肯定活动，并提供条件，建立改善提案制度体系，进行适当奖励。

前期各阶段活动完成后难以保持，解决措施是完成诊断有要求，包含对前一阶段维持状态的评价，维持不好无法通过诊断，必须维持好才能通过。

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文章来源：天狐定制

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