改善是企业行动的集体智慧，超越工作现场，涵盖全员，从领导到员工，共同推动生产改革和经营革新。改善需要时间，效果可能不易立竿见影，但在遵循101个技巧的基础上实施，能确保改善路径清晰，方向正确。以下是对改善的分步骤解析：

一、制造“基本的基本”

确保所有活动满足顾客需求。

深入理解最基本的需求。

减少不必要的距离，提高效率。

双手并用，提高操作效率。

减少动作，简化流程。

轻松完成工作，避免过度劳累。

一次拿取，避免重复动作。

使用双手，减少对脚部的依赖。

贴合而非吻合，提高精度。

重复性工作凸显智慧价值。

习惯工作，减少学习时间。

识别并减少过量生产带来的浪费。

二、现场改善

避免有害安全和影响客户的工作。

保持工作场所整洁，仅保留必要物品。

实现快速获取所需物品的整理状态。

自信迎接客人的清洁环境。

合理安排物品高度，避免过高。

通过形状判断物品数量，减少计数。

按需购买，避免库存过剩。

对螺丝等小零件保持警惕。

保持良好姿势，预防职业病。

安全、质量、生产周期和成本的优先级。

现场直接交流，促进信息流通。

日常改善虽小，却能显著提升。

积极实践，一次改善带来多倍价值。

主动、快速和持续性是关键。

三、结构改善

尝试可视化，将隐藏的要素变为可见。

给工厂内每个位置分配明确地址。

为活动设计独特名称，增强识别度。

每个操作现场设置垃圾箱，保持环境清洁。

区分真实可见与非直观可见的信息。

重复使用不同的方法进行监控。

问题的累积揭示隐藏的缺陷。

充分利用地面和墙壁，优化空间利用。

为间隔工作制作“回忆录”，优化流程。

确保工作指示书最终形态的传达。

亲自观看后工序，理解客户视角。

从取物变为去拿，优化物流。

问题透明化，促进快速解决。

多品种少量生产通过可视化实现。

四、操作改善

区分人手不足与操作不足，优化资源。

培训全员具备独立完成工作的能力。

教授工作方法而非单一操作。

系统化工作流程，包括方法教学。

小工作借助电脑，大工作使用图纸。

避免伪专家的介入，保持工作高效。

思考工作是否能为企业带来利益。

标准化工作流程，确保可重复性。

选拔精英，实现专业化。

避免依赖管理人员，促进自主运转。

依靠系统而非人来解决问题。

订单驱动生产，避免无序生产。

五、设备改善

生产线简化，提高效率，降低成本。

在设备上标注工序编号和布局。

实现生产信息数字化，提高透明度。

以最慢工序速度进行生产，避免瓶颈。

避免工序间流通的复杂管理。

生产应与销售同步，避免库存。

材料与成品垂直排列，优化物流。

使用动力搬运，减少人力消耗。

合理利用电灯，避免浪费。

考虑设备的防盗、安全、卫生和节能。

内部设备调整，实现独特操作。

六、强大制造

评估公司实力，制定制造策略。

设计改善超越现场改善。

根据客户需求定制产品。

追求零库存，优化供应链。

提升工序转换速度。

关注螺丝等细节，发现改善空间。

在发货期限内，以最慢速度生产。

避免库存和中间品的积压。

通过人眼与电脑结合管理库存。

靠近原材料，减少物流成本。

制造过程在增值时刻外，仅为搬运。

提高生产率与库存管理并行，降低成本。

质疑和优化物品流动。

追根溯源，聚焦“订购信息”。

按需采购，避免过量库存。

实现多技能人才。

监督流程，确保高效运行。

为新事业创造空间。

七、未来制造经营

外包杂货生产，集中优势。

提升产品魅力，满足客户。

全公司合力打造畅销产品。

超越QCD，满足多样化需求。

排球式生产模式替代棒球模式。

避免大量生产鲜花的策略。

重视设计师品质。

更换独特的工作装。

中小厂商应设于城市。

利用专家水平的批量生产。

实现产品创新至少10倍差异。

培养企业而非仅培养人。

建设展示制造过程的工厂。

机器生产产品，人力创造价值。

缩小工厂规模，探索新商机。

投资人力胜于设备。

以人为本进行评价。

心5S：整理、整顿、清扫、机制、幸福。

改善持续不断。

改善行动贯穿企业的每一个角落，从小到地板上的螺丝，大到员工工作装的颜色，都是改善的对象。它不仅关乎产品质量、生产效率和企业盈利，更关乎员工的幸福感和企业文化的构建。通过改善，企业不仅能够提高效率和降低成本，还能激发员工的创造力，培养出高素质的人才，从而实现持续的发展和创新。改善行动的实施，需要从微小之处做起，持续进行，以实现企业的全面进步和成功。

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文章来源：天狐定制

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