QC新七大手法：关连图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC法、矩阵数据解

析法

计数值：以合格数、缺点数等使用点数计算而得的数据一般通称为计数数据.（数一数）

计量值：以重要、时间、含量、长度等可以测量而得来的数据,一般为计量值,如长度、重要、浓度,有小数点的凡四舍五入都称之.（量一量）

QC七大手法由五图,一表一法组成：

五图：柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图（鱼骨图）

一表：查检表（甘特图）

一法：层别法

4、管制图：

（1） 何为管制图：

为使现场之品质状况达成吾人所谓之“管理”作业,一般均以侦测产品之

品质特性来替代“管理”作业是否正常,而品质特性是随着时间、各种状况有着高低的变化； 那么到底高到何种程度或低至何种状况才算吾人所谓异常?故设定一合理之高低界限,作为吾人探测现场制程状况是否在“管理”状态,即为管制图之基本根源.

管制图是于1924年由美国品管大师修哈特博士所发明.而主要主义即是【一种以实

际产品品质特性与依过去经验所研判之制程之能力的管制界 限比较,而以时间顺序

用图形表示者】.

（2） 基本特性：

一般管制图纵轴均设定为产品的品质特性,而以制程变化的数据为分度；横轴则为检测制品之群体代码或编号或年月日等,以时间别或制造先后别,依顺序将点绘于图上.

在管制图上有三条笔直的横线,中间的一条为中心线（Center Line,CL）,一般以蓝色之实线绘制.左上方的一条称为管制上限（Upper Control Limit,UCL）,在下方的称为管制下限（Lower Control Limit,LCL）,对上、下管制界限之绘制,则一般均用红色之虚线表现之,以表示可接受之变异范围；至于实际产品品质特性之点连线条则大都以黑色实线表现绘制之.

（3） 管制图原理：

1）品质变异之形成原因

一般在制造的过程中,无论是多么精密的设备,环境,其品质特性一定都会有变动,绝无法做完全一样的制品；而引起变动的原因可分为两种,一种为偶然（机遇）原因,一种为异常（非机遇）原因.

2）管制图界限之构成：

管制图是以常分配中之三个标准差为理论依据,中心线为平均值,上、下管制界限以平均数加减三个标准差（±3σ）之值,以判断制程中是否有问题发生,此即修哈特博士所创之法.

（4） 管制图种类：

1）依数据性质分类：

A 计量值管制图：所谓计量值系指管制图之数据均属于由量具实际量测而得；如长度、重量、浓度等特性均为连续性者.常用的有：

a 平均数与全距管制图（X(—)-R Chart）

b 平均数与标准差管制图（X(—)-σChart）

c 中位数与全距管制图（X(~)-R Chart）

d 个别值与移动全距管制图（X-Rm Chart）

e 最大值与最小值管制图（L-S Chart）

B 计数值管制图：所谓计数值是指管制图之数据均属于单位计算数者而得；如不良数、缺点数等间断性数据均属之.常用的有：

a 不良率管制图（P Chart）

b 不良数管制图（Pn chart ,又称np chart或d chart）

c 缺点数管制图（C chart）

d 单位缺点数管制图（U chart）

2）计数值与计量值管制图之应用比较

\x09计量值 \x09计数值

优点 \x091、甚灵敏,容易调查真因.

2、可及时反应不良,使品质稳定. \x091、所须数据可用简单方法获得.

2、对整体品质状况之了解较方便.

缺点 \x091、抽样频度较高、费时麻烦.

2、数据须测定,且再计算,须有训练之人方可胜任.

1、无法寻得不良之真因.

2、及时性不足,易延误时机.

（5） 管制图之绘制：

介绍：计量值管制图（X-R）常用

1）先行收集100个以上数据,依测定之先后顺序排列之.

2）以2~5个数据为一组（一般采4~5个）,分成约20-25组.

3）将各组数据记入数据表栏位内.

4）计算各组之平均值X.（取至测定值最小单位下一位数）

5）计算各组之全距R.（最大值-最小值=R）

6）计算总平均X.

X=（X1+X2+X3+…+Xk）/k=ξXi/k（k为组数）

7）计算全距之平均R：

R=（R1+R2+R3+…+Rk）/k=ξRi/k

8）计算管制界限

X管制图：中心线（CL）=X

管制上限（UCL）=X+A2R

管制下限（LCL）=X-A2R

R管制图：中心线（CL）=R

管制上限（UCL）=D4R

管制下限（LCL）=D3R

A2,D3,D4之值,随每组之样本数不同而有差异,但仍遵循三个标准差之原理,计算而得,今已被整理成常用系数表.

9）绘制中心线及管制界限,并将各点点入图中.

10）将各数据履历及特殊原因记入,以备查考、分析、判断.

（6） 管制点之点绘制要领：

1）各项工程名称、管制特性、测定单位、设备别、操作（测定）者、样本大小、材料别、环境变化…等任何变更资料应清楚填入,以便资料之分析整理.

2）计量值变更管制图（X-R,X-R…等）其X管制图与R管制图的管制界限席宽度取法,一般原则以组之样本数（n）为参考,X管制图之单位分度约为R管制图之1/n倍.

（纵轴管制界限宽度约20-30m/m；横轴各组间隔约2-5mm）

3）中心线（CL）以实线记入,管制界限则记入虚线；各线上须依线别分别记入CL、UCL、LCL、等符号.

4）CL、UCL、LCL之数值位数计算比测定值多两位数即可.

（各组数据之平均计算数则取比测定值多一位数）

5）点之绘制有[•]、[○]、[△]、[×]…等,最好由厂内统一规定.

6）变管制图,二个管制图之绘制间隔最少距20mm以上,可行的话最好距30mm左右.

（7） 管制图之判读：

1）管制状态之判断（制程于稳定状态）

A 多数点子集中在中心线附近.

B 少数点子落在管制界限附近.

C 点子之分布与跳动呈随机状态,无规则可循.

D 无点子超出管制界限以外.

2）可否延长管制限界限做为后续制程管制用之研判基准：

A 连续25点以上出现在管制界限线内时（机率为93.46%）.

B 连续35点中,出现在管制界限外点子不超出1点时.

C 连续100点中,出现在管制界限外点子不超出2点时.

制程在满足上述条件时,虽可认为制程在管制状态而不予变动管制界限,但并非点子超出管制界限外亦可接受；这此超限之点子必有异常原因,故应追究调查原因并予以消除之.

3）检定判读原则：

A 应视每一个点子为一个分配,非单纯之点.

B 点子之动向代表制程之变化；虽无异常之原因,各点子在界限内仍会有差异存在.

C 异常之一般检定原则：（如图所示）

（8） 管制图使用之注意事项：

1）管制图使用前,现场作业应予标准化作业完成.

2）管制图使用前,应先决定管制项目,包括品质特性之选择与取样数量之决定.

3）管制界限千万不可用规格值代替.

4）管制图种类之遴选应配合管制项目之决定时搭配之.

5）抽样方法以能取得合理样组为原则.

6）点子超出界限或有不正常之状态,必须利用各种措施研究改善或配合统计方法,把异常原因找出,同时加以消除.

7）X-R管制图里组的大小（n）,一般采n=4-5最适合.

8）R管制图没下限,系因R值是由同组数据之最大值减最小值而得,因之LCL取负值没有意义.

9）制程管制做得不好,管制图形同虚设,要使管制图发挥效用,应使产品制程能力中之Cp值（制程精密度）大于1以上

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文章来源：天狐定制

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