精益生产，通常简称为“精益”，它基于杜绝浪费和无间断流程的原则，而不是分批或排队等候的生产方式。这种生产方式源自丰田生产方式，并发展成一种管理哲学。

精益生产通过系统、人员组织、运行方式和市场供求等方面的全面变革，使生产系统能够迅速适应不断变化的用户需求，并精简生产过程中所有无用和多余的部分，以实现包括市场供销在内的生产各方面最佳结果。与传统的大规模生产方式不同，其特点是“多品种”和“小批量”。

精益生产，也称作精良生产，“精”代表精良、精确、精美，“益”代表利益、效益等。精益生产的宗旨是及时制造，消灭故障，消除所有浪费，向零缺陷、零库存的目标前进。这一概念最早由美国麻省理工学院在“国际汽车计划”研究项目中提出，他们通过大量调查和对比，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适合现代制造企业的生产组织管理方式，并将其命名为精益生产，以区别于美国过于庞大的大量生产方式。精益生产结合了大量生产和单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

精益生产提供了一个理念，但不同企业的执行方式存在差异。

首先，不同行业有不同的特点。例如，流程行业如化工、医药、金属等，通常更注重设备管理，如TPM，因为这些行业的生产依赖于特定设备，设备的状况极大地影响产品质量；而离散行业如机械、电子等，更注重生产线的布局、工序标准化，以及JIT和零库存。

企业实施精益生产时，应避免简单模仿，而应灵活运用。例如，虽然很多人推行精益时追求“单件流”，但目前尚无企业能证明这是最高效的方式。单件流需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够支持，盲目推行可能会导致重大损失。

许多人将精益视为一种文化，尤其是中国企业推行精益时。确实，如果说TPS是实际的模式和方法，精益更像是理论和愿景。正如一篇热门博文所说，当精益成为一种文化，学习精益必须重新塑造企业文化。

精益生产（Lean Production，简称LP）是麻省理工学院IMVP专家对日本丰田准时化生产JIT方式的赞誉。精，即在不投入多余生产要素的情况下，恰当地时间生产必要的产品；益，即所有经营活动都应有益有效。精益生产方式不仅体现在生产制造系统，也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等方面，是当前工业界最佳的生产组织体系和方式，预计将成为21世纪标准的全球生产体系。

精益生产方式是战后日本汽车工业面对“资源稀缺”和“多品种、少批量”市场环境的产物。它从丰田相佐诘开始，经过丰田喜一郎和大野耐一等人的共同努力，到20世纪60年代逐步完善。

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文章来源：天狐定制

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