6S现场管理是起源于日本的生产管理方法，通过六个步骤改善工作环境、提高工作效率与产品质量。最初称为5S，后加入安全形成6S体系。整理（Seiri）旨在区分必需与非必需，分类物品，移除无用物，创造整洁环境，便于快速获取所需工具与材料。整顿（Seiton）在整理基础上，合理放置与标识物品，确保每样物品固定位置，提高取用与归还效率。清扫（Seiso）定期清理工作场所，保持设备与工具清洁，预防灰尘与污垢累积，维持良好环境，及时发现潜在问题。清洁（Seiketsu）保持整理、整顿与清扫效果，建立标准操作程序，确保每位员工执行日常清洁与维护工作。素养（Shitsuke）培养员工遵守规则与标准的习惯，提高自我与团队合作能力，通过培训与教育，让员工理解并融入日常工作。安全（Safety）识别与消除工作环境可能导致伤害或事故的风险，遵守安全规程，使用个人防护装备，定期检查设备安全性能，确保员工安全。6S现场管理实施能显著提升工作效率，减少错误与缺陷，增强员工责任感与归属感，提高满意度与忠诚度，降低运营成本，提升资源利用率。实施需要领导层支持与全员参与，制定明确目标与计划，培训员工理解6S概念与方法，设定检查与评估机制，监督执行情况，根据反馈调整，鼓励创新与持续改进文化，让员工参与改进工作。6S现场管理是一种全面生产管理方法，通过六个步骤改善工作环境，提高效率与质量，带来经济效益与企业竞争力提升。越来越多企业采用6S现场管理实现精益生产与持续改进。

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文章来源：天狐定制

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