看板管理，又称为“Kanban管理”，是丰田生产模式中关键的概念，它旨在通过及时生产（JIT）方式，精细控制现场生产流程。看板管理不仅仅是关于信息的展示，更是一种问题解决的工具，它能够直观地显示出问题点和对策要点，帮助管理者和员工在任何时间都能感知到偏差，从而及时进行调整和优化。

看板的具体信息包含了零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、以及零件外观等关键数据，确保信息的透明度和准确性。

在看板管理中，我们可以实现以下目标和用途：问题点的显在化，使得工程在任何时候都能感觉到偏差；通过显在化浪费、不均衡和管理效率，实现问题的快速定位和解决；通过共享管理筹划信息，提升全员对工厂运营的参与意识；实施6S，确保工厂环境的清洁、亮丽，便于作业；实现信息管理的标准化、分类，确保指令与结果一目了然，提升执行效率；通过作业管理，清晰展现作业者的出勤、作业内容、技能点检确认，以及作业状态，提高管理的透明度；设备管理的自主保全，提升保养效率，实现早期发现和预防；在现品和在库管理中，通过“三定”（定品、定位、定量）实现物品的清晰定位，提高库存管理效率；在安全管理中，确保安全性为首要任务，避免浪费，维护员工幸福；环境管理中，节约资源，预防对作业环境的影响；工程管理中，实现纳期、周期时间、在库量的可视化，促进动态管理；品质管理中，实现材料、过程、产品的测定、检查结果的透明化，快速改善，提升品质；成本管理中，透明化成本相关项目，便于监督和控制；经营成果管理中，提升全员对公司的理念、经营、目标的理解，主动承担责任。

看板管理的顺序和要点如下：首先，明确管理对象的设定，为看得见管理设定目标；其次，实现可视化，确保信息的清晰可见；第三，设定正常和异常的范围基准，确保管理的标准化；第四，设定异常处置的基准，保证快速响应；第五，通过形象化、色彩化，用视觉手段区分正常和异常；第六，使用卡通化，快速传达紧急异常信息；第七，实现作业位置、视高低的近接化，减少视线移动，提高效率；第八，结合声音，用于通知危险，增加警示效果；最后，实施维持管理化，确保信息持续更新和问题持续解决。

看板管理的工具包括：决定放置场所的表示、停线显示板和指示灯、看板挂在生产线首位的表示、周期时间、作业顺序、拿取的标准时间与量的表示，以及各类指示板和管理板等。

看板管理的实例涵盖了多种应用场景，例如使用画线区分机械设备、通道等位置，使用广告牌（表示板）显示物品信息，使用生产管理板记录生产状况，使用颜色灯通知异常情况等。

不良发生状况的记录和管理，通过使用白板等工具，可以即时记录生产线上发生的不良情况，保留履历，以便于查找原因并及时处置。生产管理看板则用于展示生产进展状况，包括投入和完成实绩，以及管理责任者的职责。制品的流程卡和工程名看板则用于清晰展示产品的生产流程和工程内容。表示灯（安灯）用于迅速传达生产线的异常发生情况，促进监督者的活动。材料接受时间管理板则用于管理外注品的纳入时间，确保工作均衡，避免不均衡现象的发生。

通过实施看板管理，职场可以实现高度透明化，使得任何不了解该职场的人都能清楚地了解职场的状况，对于出现的不良或欠产情况，可以迅速作出应对措施。

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文章来源：天狐定制

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