新产品设计开发与产品质量策划（APQP）是企业确保产品成功上市的关键流程，涵盖了从项目确立到量产的全过程。

项目确立阶段，市场部根据客户需求和市场预测确定新产品方向，收集产品相关资料，包括技术协议、法规、产品规范等。研发部对项目进行可行性评审，形成《可行性评价报告》，评估产品开发设计可行性、材料、性能、工具、生产技术、设备、开发周期等。

客户技术要求转化阶段，研发部组织成员编制《产品开发计划表》，包括研发各段划分及任务安排、各阶段评审、验证、确认活动安排，编制详细的产品功能模块研发方案。评审通过后，研发部输出电原理图、元器件清单、硬件设计说明、软件流程图、结构设计示意图、装配示意图等。

样机阶段，样机分为设计、试制、试验、定型等阶段。过程评审包括评估生产的品保系统、生产的技术力量、检测能力、环境条件、生产能力，评估供应商。输出书面文档包括工艺流程图初案、作业指导书初案、产品包装规范初案、PFMEA初案、工装、治工具的制作方案等。

试生产阶段，试生产前准备主要包括工艺设计、自制设备及工装的设计制造，外购设备订货、协作件的配套选点，生产用原辅材料的采购等。试生产团队成员对试产准备情况进行确认，包括人员、设备、物料、过程流程图、工艺规范、作业指导书、工装夹具、模治具、生产环境等方面的确认，按照试产计划进行试产并收集生产数据。

试生产评审由研发部、工程部、品保部、生产部、采购单位参加，评审要素包括外观要求、性能、功能、工装治具、生产条件等。评审通过后，技术部门输出书面文档，如《正式归档BOM、图纸》、《生产流程单》、《培训材料》、《质量控制计划》等。

量产阶段前，研发部门向生产部门交接准备工作，包括技术资料、设备、物料、工装夹具、模治具的准备情况、试产目标达成情况、量产目标设定情况、试产问题整改情况等确认符合后签核《小批量/转产评审表》，项目开发进入量产阶段。

量产阶段后，产品进入维护周期，进行纠错性维护和完善性维护。后期生产阶段，品质控制是关键，产品持续改进方法包括PDCA计划方案、实施、计划和实绩的差异、修改计划。

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文章来源：天狐定制

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