TPM，即Total Productive Maintenance，是一种全面的生产性维护方法，起源于日本，基于预防性保养理念，强调全员参与和设备效率提升。其目标是通过改善设备和人员状态，实现“零”不良、零灾害、零故障和零浪费，构建盈利的企业体质。TPM的核心理念包括预防哲学、追求生产系统效率极限、操作人员自主保养和全员参与的小组活动。日本的TPM模式有自主保养为核心，韩国和中国则有所不同，各有其特点和实施策略。

TPM推进的关键步骤涉及12个步骤，企业引入TPM通常是因为传统维护观念的局限，设备效率低下，以及外部环境的发展要求。推行TPM需要结合企业实际，重视团队协作、沟通和培训，通过5S活动、小组活动和全员参与等手段提高设备效率。设备管理中，OEE（综合设备效率）是衡量TPM效果的关键指标，通过MTBF（平均故障间隔时间）和MTTR（平均故障修复时间）评价设备的信赖性和保养性。

TPM自主保养活动强调设备操作人员的自我维护，通过小组活动改变思维，通过日常操作防止设备劣化，并通过复原设备状态实现设备的正常运作。操作人员需要具备一定的设备维护技能和问题解决能力。保养活动分为防止劣化、测定劣化和复原劣化，设备保养部门则负责教育培训和故障预防工作。

TPM实施过程中，通过目视化管理强化现场管理，发现和解决问题，通过F标签管理设备不具合点，采取两源对策（污染发生源和困难源）进行改善。最终目标是通过制定和执行暂定基准，以及持续关注关键指标，提升设备效率，实现精益生产。

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文章来源：天狐定制

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