PowerMILL引领区域清除加工潮流，其独特且高效的方法在行业中独树一帜。这种加工策略注重刀具负载的稳定，力求减少切削方向的突变。在PowerMILL中，三维区域清除加工策略包括偏置区域清除、平行区域清除及轮廓区域清除三种模式。偏置区域清除模式最为常用，它在刀具半径的尖角处采用圆角光顺处理，以减少切削方向的转向，生成的刀具路径平滑，大幅减少切削速度的突变，确保均匀加速度，减少刀具磨损及机床主轴的压力，符合高速加工需求。平行区域清除模式效率最高，适用于大型刀具及形状不太复杂的模型。偏置区域清除模式则以较高的安全系数著称，刀具抬升次数较少，实现圆滑过渡，适用于小型刀具的高速加工。

在设定毛坯时，PowerMILL中毛坯扩展值的设定至关重要，过大或过小都可能影响程序的计算和加工效果。通常，毛坯扩展值应等于加工刀具半径加上加工余量，再加2-5mm。粗加工过程中，毛坯定义有三种方法：从实体材料矩形块开始，采用“最小限/最大限”定义；加工模具上平面已磨削，仅加工型腔；模具毛坯已铸出形状，使用保存的三角模型文件生成。

行距设定对加工效率有直接影响，采用三维区域清除策略时行距可适当大些，精加工策略则应设置得小些。端铣刀行距应小于其直径，刀尖圆角端铣刀行距应小于直径减去两个刀尖半径值，球头刀则需设置得更小。粗加工时，应遵循“浅切深、快进给”的原则，选择大直径刀具以适应模型形状和尺寸。

快进高度包括安全高度和开始高度，安全高度通常比计算值高100mm左右，开始高度值不应与安全高度相同，一般小10mm，以增加NC程序的安全性。开始点值应与安全高度相同，切入切出方式需根据不同情况设定，如荒铣加工采用斜向下刀或外部进刀，高速加工采用圆弧连接，轮廓加工则采用水平圆弧进退刀。

刀具设定应根据车间习惯，加工高工件时分层使用不同长度的刀具。为方便编程，建议将刀具名称设为与刀具大小相同。计算残留边界时余量需与粗加工一致，残留加工通过计算残留材料边界，仅加工三维轮廓区域，避免重新加工整个模型。二次开粗时，确保后续刀具直径超过上一把刀具半径才能保证安全。在加工凹面时，取消“型腔加工”选项，避免刀具单侧切削导致接触材料增加、切削力增大的情况。

PowerMILL提供多种高速精加工策略，如三维偏置、等高精加工、最佳等高精加工及螺旋等高精加工。这些策略确保切削过程光顺、稳定，快速切除材料，得到高精度、光滑的表面。精加工时，先算出浅滩边界，用等高精加工边界外部，再平行精加工边界内部。对于平面精加工，常采用偏置区域清除加工。采用平行加工策略时，PowerMILL的修圆选项在刀具路径的陡峭尖角处自动实现圆弧过渡，确保最低磨损下的高速加工。为确保模具加工质量，需均匀留余量，一般径向0.15-0.3mm，轴向0.05-0.15mm。采用偏置区域清除精加工平面时，毛坯Z向最小值应等于平面Z值，否则高度尺寸误差较大。当刀具起刀点位置不规则时，可使用编辑中的移动开始点功能进行调整。在平行走刀时，浅滩边界向外偏移2mm，确保平行和等高两种走刀路径接刀良好。

等高精加工侧面时，使用球头刀加工可能导致底部不清角。当软件提供的刀路不合理时，可通过裁剪功能去除多余路径，检查Z向深度是否到位，必要时再加工一刀并将其路径整合至等高加工路径中。在使用等高加工侧面时，从上层下刀至下层时，应使用“水平圆弧”连接，避免不必要的提刀操作，提高加工效率。平面加工推荐使用平底刀，少用球刀以减少加工时间。合理设置公差，平衡加工精度与计算时间，开粗时设为余量的1/5，光刀时设为0.01。

以实际案例为例，PowerShape模块生成的三维模型转换为PowerMILL模块的模型。毛坯设定为长方体，使用D25R5圆角铣刀，采用平行区域清除模型，行距14mm，余量0.3mm，进行一次开粗。计算残留边界后，使用D16、D12、D8端铣刀进行残留加工。以45°为界限生成浅滩边界并进行光顺处理。使用D12R6球头刀在边界内部采用平行加工，行距0.15mm；在边界外部采用等高加工。将两种加工方式组合生成刀具路径，利用等高和平行精加工的优点节省时间，提高加工表面精度。采用D16端铣刀进行平面加工，计算残留边界后使用D8R4、D6R3球头刀进行清角，满足模具最小半径要求。最终，经过后置处理生成针对特定机床的加工程序，通过DNC方式输入机床控制系统进行加工，最终完成合格的模具。

本文地址： http://www.goggeous.com/20241215/1/641471

文章来源：天狐定制

版权声明：除非特别标注，否则均为本站原创文章，转载时请以链接形式注明文章出处。