公司近年来迅速发展，业务扩张，然而在采购、生产制造、售后等环节中，因不确定因素可能导致产品质量异常，这对全生命周期管理，特别是质量管理构成了挑战。具体问题如下：

1.1 质量数据分散，利用率低。质量数据主要以纸质形式记录，依赖人工检测，数据共享困难，未实现系统化整合，缺乏结构化管理。收集和统计质量数据速度慢、周期长、准确性低，规范性差，导致质量波动和损失的重复性问题容易被忽视。

1.2 质量数字化存在断层，质量管理成“黑匣子”。虽然企业已初步实现数字化运营，但在质量管理中，数字化程度不足，导致领导层难以准确、及时掌握质量改善进度，形成“黑匣子”现象。客诉和售后质量信息无法快速形成改善输入，无法实现质量追溯，限制了产品设计、工艺设计及制造过程的改进。

1.3 供应链质量管理未闭环，产生“孤岛”。供应链质量信息分布于采购、生产制造、质量管控、物料供应、物流仓储、客户服务等各个环节，实际运营中信息流转不畅，导致信息孤岛现象，需花费大量时间和精力被动协调，难以主动发现问题并解决问题。

项目目标旨在构建一套全面的全流程质量管理系统，覆盖采购、生产制造、客诉等质量管理内容，实现实时数据追踪，与其他系统（如ERP/MES/OA/PLM）无缝对接。通过QMS系统，企业将能高效提升质量管理，利用质量数据自动生成统计报表，控制产品质量和过程质量，为质量管理提供数据支持。

实施范围包括基础管理设置、来料管控、过程管控、出货管控、不合格品处理、客户投诉、问题发现、纠正预防、评审管理、质量成本、项目管理、量具管理、全景追溯和移动APP等多个功能模块，覆盖质量管理的各个环节，实现从采购到售后服务的全链路质量管理。

技术方案包括QMS系统的架构设计和功能实现。架构采用微服务+大数据架构，实现数据读写分离和并行处理，应用分层、组件化以及松耦合，确保架构的可伸缩性和开放性。功能模块通过工作流串联，实现质量业务多维度管控，支持多终端设备运行，包括PC、Pad、手机等，以及移动设备APP，如平板、手机、手持PDA。

系统功能覆盖物料检验标准电子化、报检单管理、巡检计划、检验数据录入、预警通知、检验报告生成等，确保从检验标准设定、报检单生成、检验任务安排到结果分析的全流程管理。不合格品管理功能支持登记、处理及分析，实现质量成本追踪和供应商质量信息共享。供应商协同功能允许供应商登录系统，录入检验数据，并与公司内部数据对比，实时共享不合格信息。全景追溯功能提供一键查询物料质量历史，便于实时质量数据查询。

周期性试验管理、客户投诉管理、纠正与预防措施（CAPA）管理、评审管理等模块分别针对可靠性试验、型式试验、RoHs报告提交、客户投诉处理、质量改进任务追踪和评审管理，实现全面的质量管理覆盖。

移动APP功能则实现QMS系统模块的便捷操作，支持现场检验、评审等质量活动的便携式管理，兼容手机、平板、手持PDA等多种终端设备，支持扫码快速检验，提供消息/任务通知、检验操作、不合格品管理、分层审核（LPA）及任务管理等功能。

项目进度规划将遵循实施方法论，对各阶段任务、交付件、责任及完成标志进行描述，确保项目顺利推进。

技术要求包括软件环境和硬件环境的支持，以及对其他技术细节的说明，确保系统稳定、高效运行。

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文章来源：天狐定制

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