FMEA，全称是Failure Mode and Effects Analysis，即失效模式和后果分析。通常我们还会在其前加上一个“潜在的”字眼。FMEA分为设计FMEA和过程FMEA，分别称为DFMEA和PFMEA。简单来说，FMEA是一种试错和风险管理的手段，用于分析新产品、新工艺、新环境等可能出现的错误及其严重后果。

经过多个版本的修订升级，现在的FMEA已经到了第五版。虽然不能直接称之为第五版，因为之前的FMEA已经使用了几十年，是由AIAG推出的。而现在最新的是AIAG和VDA共同推出的第一版。这一版本的FMEA更加适合制造业的质量管理。如果有人对最新版FMEA感兴趣，可以私信获取电子档。

相对于AIAG FMEA第四版，最新版FMEA采用了“七步法”，使FMEA的创建和文件化更加条理化。之前在进行FMEA编制时，主要依靠跨部门小组的“头脑风暴法”，虽然集合了多个部门的分析和智慧，但更多的是基于经验的积累，对一些新问题也较难发现。新版FMEA的初衷就是以技术指导思考，更好地解决更多风险，降低技术风险。以下简要介绍新版FMEA的七步法。

第一步：策划和准备

强调并明确了建立稳健FMEA所需的基础，包括FMEA的目的、目标、限制技术风险文件编制规范、高阶管理者对FMEA开发过程的承诺、与专有技术保护相关的澄清、新AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明、使用FMEA数据库来保存组织知识和经验教训、将DFMEA和PFMEA中分析的同一特性使用相同的失效后果，以实现DFMEA与PFMEA的关联，以及使用5T法。

第二步：结构分析

DFMEA：从理解系统结构开始，将设计分解为系统、子系统和组件，聚焦元素、上级元素和下级元素，并以表格形式描述，并提供在结构分析中使用工具的附加说明。

PFMEA：其结构分析增加了更详细的制造流程分解，包括聚焦要素、上级元素、下级元素和过程要素。

第三步：功能分析

DFMEA：更深入地解释如何正确描述一个功能，包括支持功能分析的工具。

PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，故障影响和故障原因描述更清晰完整。

第四步：失效分析

DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面和一致的失效描述。

PFMEA：其失效模式替换为失效模式，上级元素和/或车辆最终用户的失效替换为失效影响，过程要素的失效替换为失效原因。

第五步：风险分析

DFMEA：进一步区分预防控制和探测控制，在评价发生率和探测率之前，需要考虑预防控制和探测控制的有效性。在确定严重程度、发生率和探测度后，DFMEA“行动优先级”替换为RPN，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

PFMEA：将“分类列”替换为“特殊特性”和“筛选代码”，将“发生度”替换为“FC的发生度”，发生度基于“预测FC发生”，现行过程控制将“预防措施”替换为“失效原因的现有预防控制”，现行过程控制将“探测措施”取代为“探测失效原因或故障模式的现行探测控制”，将“探测措施”替换为“FC或FM探测措施”，探测度基于三个因素：探测方法成熟度、探测机会和探测能力，“RPN”替换为PFMEA“行动优先权”，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

第六步：优化

DFMEA：“建议措施”被“预防措施”和“探测措施”取代。添加了列：“状态”和通过指向证据而采取的操作。

PFMEA：“建议措施”被“预防措施”和“探测措施”取代。添加了列：“状态”和通过指向证据而采取的操作、特殊特性和备注。

第七步：结果文件化

D/PFMEA的结果文件需要向管理层和客户报告内部情况。

记得培训时候有一个培训老师说过，类似于FMEA、风险分析，我们从老祖宗时候起就有这个意思，居安思危、防微杜渐、有备无患这些成语都是老祖宗流传一代一代流传下来的，我们不缺乏意识，我们缺乏的只是可以对风险进行量化的工具，而五大工具，就是提供一种可以量化的工具，学而不思则罔，结合我们的意识，相信我们可以更好的理解和优化这些工具。

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文章来源：天狐定制

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