1. APQP（先期产品质量策划）

APQP是指在产品量产之前，通过产品闭神质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，通常可分为以下五个阶段：

- 计划和确定项目（项目阶段）

- 产品设计开发验证（设计及样车试制）

- 过程设计开发验证（试生产阶段）

- 产品和过程的确认（量产阶段）

- 反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）

2. FMEA（失效模式及后果分析）

FMEA是一种系统化的活动，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性。FMEA通过分析失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)来得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

3. MSA（测量系统分析）

MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适。测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4. PPAP（生产件批准程序）

PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况。提交的文件可以包括样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书PSW、外观批准报告AAR等。只有PPAP认可后才可向客户批量供货。

5. SPC（统计过程控制）

SPC是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。SPC使用的工具是控制图，通过监测特性值进行测定、描点、评估，从而判定过程是否异常。

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文章来源：天狐定制

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