TPM，全称为Total Productive Maintenance，中文名为全员生产维护，也称为全员生产保全。它的核心目标是通过全系统的预防性维修，调动所有员工参与，提升设备的综合效率。TPM注重五个关键要素：设备效率最大化、预防性维修体系、部门协作、全员参与以及通过自主小组活动推动改进。

具体来说，TPM强调四个方面的实践：一是持续改进设备综合管理效率，追求生产系统的极限效率；二是建立“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的预防体系；三是从生产部门扩展到整个企业，包括开发和管理等；四是所有员工，从高层到一线，共同参与设备维护和改进。

TPM活动涵盖六个方面：设备保全、质量保全、个别改进、事务改进、环境保全和人才培养，全方位提升企业效率。其八大支柱是：自主保养体制、保养部门计划保养、个别改善、设备初期管理体制、品质保养体制、技能教育训练、管理间接部门效率化以及安全与环境管理。

TPM起源于全员质量管理（TQM），通过将维修融入企业生产过程，减少应急和计划外维修，将维修视为生产过程的一部分。早期，TQM促使人们对设备维修进行深入思考，但TPM强调了更全面的预防和参与。实施TPM需要全员的共识和长期的承诺，从培训开始，逐步形成系统的改进策略。

在实践中，TPM团队通过案例分析，如冲床的改进，明确了操作人员在维修中的角色，将日常维护和设备优化结合，提升了生产线的效率和产品质量。许多成功实施TPM的公司，如福特和柯达，都报告了显著的生产率提升和成本节省。

总的来说，TPM是一种旨在持续改进企业生产效率的全员参与式维修和管理方法，通过系统化的活动和培训，提升设备效率，减少故障，形成一个全面优化的工作环境。

扩展资料

TPM实际上是一个含有密码运算部件和存储部件的小芯片上的系统，由CPU、存储器、I/O、密码运算器、随机数产生器和嵌入式操作系统等部件组成。

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文章来源：天狐定制

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